微弧氧化对镁合金进行表面处理可以达到什么效果？

        微弧氧化是一种采用交、直流电在阳极区产生等离子微弧放电的方法，利用瞬间的高温烧结作用，直接在镁合金表面原位形成高硬度和致密性的陶瓷膜。这种微弧氧化生成的陶瓷膜可以通过500小时的中性盐雾测试，并且附着力达到0级，显微硬度在400HV左右，膜层厚度在5~70μm可调整。虽然微弧氧化可以大幅提高阳极氧化膜的硬度和致密性，但仍需进一步涂装保护以达到最佳效果。

        微弧氧化技术应用于镁合金表面处理工艺中具有以下特点

        1、微弧氧化处理能力强，可以处理各种形状复杂的镁合金工件，能在镁合金试件的内外表面生成均匀陶瓷层；对材料的适应性广，除镁合金外，还能在锆、铊、铌等金属及其合金表面生长陶瓷膜层。

        2、微弧氧化电解液对环境基本无污染，在对镁合金过程中无有害污水和污染废气产生，绿色环保可持续发展。

        3微弧氧化工艺的在整套设备加工过程中，工艺简单，工序少，不需要经过经过酸洗、碱洗等前处理工序，除油后可直接进行微弧氧化处理，易于实现自动化生产。

        4微弧氧化处理效率高，一般阳极氧化获得30μm左右的陶瓷层需要1~2h，而微弧氧化只需10~60min即可。

        5微弧氧化过后镁合金陶瓷膜层与基体以冶金方式进行结合后原位生长，两者结合紧密，膜层与基体有较好的结合力，不易剥落。

        6微弧氧化过后镁合金陶瓷膜层拥有比较好的综合性能，如具有良好的耐蚀性、耐磨性、高硬度等，此外还能制备出具有隔热、催化、抑菌、生物亲和性等其它特殊功能的膜层。

        但除了以上特点以外，微弧氧化自身受电解工艺影响，无法避免的形成多孔膜层，膜层的多孔性为腐蚀过程电解质溶液的渗透提供通道，使腐蚀加剧，耗能大成本高，工艺时间长，对于镁合金一些痛点问题。

        因此，从技术的角度加强镁合金表面处理技术的发展、深入研究保护膜形成的机理，可进一步改善表面防护膜的性能以解决镁合金腐蚀痛点，在行业应用领域上对推进镁合金材料在航空航天、交通领域与电子工业等领域的应用具有十分重要的现实意义和经济效益。

        复合氧化技术，是一种针对镁合金材料的耐蚀性、耐磨性、耐高温等性能问题研发出的镁合金表面处理最新工艺，工艺完美的优化了这些问题，复合氧化技术是继化学镀、转化膜涂层、阳极氧化、有机物涂层、热喷涂和气相处理等镁合金表面处理之后研发的最新技术。

        镁合金复合氧化技术具有工艺简单、材料适应性宽等特点，所得膜层均匀、质硬，可以起到长期的保护作用,盐雾时间可达200小时，涂层与基体的结合紧密,这也是镁合金表面处理技术发展的一个重要突破。