镁合金表面处理技术新突破！“复合氧化技术”盐雾时间效果翻倍

        镁合金因其轻质、高强度和良好的加工性能而在许多领域得到了广泛应用。然而，镁合金的腐蚀敏感性限制了其在实际环境中的使用。为了提高镁合金的耐腐蚀性和其他性能，表面处理技术成为一种常用的解决方案。

        镁合金常见的表面处理方法有哪些？就目前镁合金表面处理主要有一下四种方式：阳极氧化、微弧氧化、化学氧化、电镀。这四种表面处理工艺都需要进行表面前置处理，特别是镁合金的表面清洗，是化学氧化与阳极氧化前必不可少的重要工序，否则会影响后面保护图层的质量。以下是镁合金常见的表面处理方法和它们的优缺点。

        1、阳极氧化：

        优点：阳极氧化是一种成熟且广泛应用的镁合金表面处理技术。它可以在镁合金表面形成一层致密的氧化膜，提高耐腐蚀性和耐磨性。此外，阳极氧化还可以赋予镁合金特定的颜色和外观。

        缺点：阳极氧化需要使用有害的铬酸盐溶液，处理过程中可能产生环境污染。此外，阳极氧化膜的耐蚀性和耐磨性仍需进一步提高。

        2、微弧氧化：

        优点：微弧氧化技术在镁合金表面形成一层厚实的氧化膜，具有更好的耐腐蚀性和耐磨性。微弧氧化处理后的镁合金在各种环境下的耐腐蚀性能显著提高。

        缺点：微弧氧化处理过程中电压高、电流密度大，可能产生弧光放电，导致设备维护成本高，且处理过程中可能存在安全隐患。

        3、化学氧化：

        优点：化学氧化是一种相对经济的方法，可以用于镁合金的临时保护或装饰。它能形成一层薄而均匀的氧化膜，提高镁合金的耐腐蚀性和耐磨性。

        缺点：化学氧化膜的耐蚀性和耐磨性相对较差，一般只用于特定场合下的临时保护。

        4、电镀：

        优点：电镀可以在镁合金表面形成一层金属或半导体的薄膜，提高耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。电镀技术成熟且应用广泛。

        缺点：电镀过程中可能产生环境污染，且对操作人员的健康可能产生影响。此外，电镀层的附着力和耐蚀性也需要进一步提高。

        总而言之，传统的氧化技术还不能完全消除镁合金的缺点，比如其在高温环境下的稳定性较差。因此，从技术的角度上加强镁合金表面处理技术的发展、深入研究保护膜形成的机理，可进一步改善表面防护膜的性能以提高镁合金的耐蚀性，在行业应用领域上对推进镁合金材料在航空航天、交通运输与电子工业等领域的应用具有十分重要的现实意义和经济效益。

        合肥华清高科研发团队在金属表面处理的角度，通过针对镁合金材料的耐蚀性、耐磨性、耐高温等性能问题，研发出镁合金表面处理新工艺：复合氧化技术，工艺良好的优化了这些问题，这项技术是继化学镀、转化膜涂层、阳极氧化、有机物涂层、热喷涂和气相处理等镁合金表面处理之后研发的最新技术。

        镁合金复合氧化技术具有工艺简单、材料适应性宽等特点，所得膜层均匀、质硬，可以起到长期的保护作用,盐雾时间可达200小时，涂层与基体的结合紧密,这也是镁合金表面处理技术发展的一个重要突破。